Busan Plant (RKM): o laboratório industrial mais avançado da Renault na Ásia

Voámos de Seul para Busan, na Coreia do Sul, para visitar a fábrica da Renault Korea Motors (RKM), integrada no universo industrial do Renault Group. Esta unidade é hoje um dos polos mais interessantes da marca fora da Europa. Fundada em 1997, tornou-se o maior centro produtivo do grupo na Ásia e um verdadeiro laboratório de transformação industrial.

Com 1785 colaboradores e uma produção anual na ordem das 84.000 unidades (2025), a fábrica exporta para dezenas de mercados internacionais, apoiando-se numa cadeia de fornecimento global e numa forte integração com parceiros locais. Mas o que realmente distingue Busan não são apenas os números – é a arquitetura industrial que sustenta as operações.

Busan Plant: uma única linha, múltiplas energias

A Busan Plant opera um dos sistemas de produção mista mais avançados da Coreia do Sul. Trata-se de uma linha multi-energia capaz de produzir veículos com motor de combustão interna (ICE), híbridos (HEV) e 100% elétricos (BEV) na mesma infraestrutura industrial. Esta abordagem permite acomodar até quatro plataformas e oito modelos diferentes, algo raro mesmo à escala global.

Entre os modelos atualmente produzidos encontram-se o Renault Grand Koleos (ICE e HEV), o Renault Arkana (HEV), o Renault Filante (ICE e HEV) e o Polestar 4 (BEV), este último fruto da parceria com a Polestar. A chave desta versatilidade está na conceção do bodyshop e da linha de Trim & Chassis.

• No primeiro caso, a fábrica consegue montar diferentes carroçarias na mesma estação, com parâmetros reconfiguráveis a cada ciclo – um novo veículo sai da linha a cada 48 segundos.
• No segundo, o processo industrial foi desenhado para permitir a fixação do sistema de propulsão completo, independentemente da motorização, nas mesmas estações.

Esta uniformização reduz custos, aumenta a agilidade e prepara a unidade para responder rapidamente a oscilações do mercado.

Renault quer que os robôs ganhem autonomia, e eles obedecem

Outro dos pilares tecnológicos da Busan Plant é a introdução de Autonomous Mobile Robots (AMR) na logística interna. Ao contrário dos tradicionais Automated Guided Vehicles (AGV), que seguem percursos fixos no chão, os AMR navegam de forma autónoma, recorrendo a sensores como LiDAR e radar para mapear o ambiente e evitar obstáculos.

Atualmente, cerca de 40 AMR operam na fábrica, assegurando o transporte de peças entre armazéns e postos de trabalho. Ao separar fisicamente as zonas de circulação de empilhadores das áreas de operadores, a fábrica aumenta significativamente os níveis de segurança e reduz a complexidade do tráfego interno.

Cada robô pode transportar cargas até uma tonelada, posicionando-se automaticamente sob contentores, lendo códigos QR, levantando e entregando componentes em zonas buffer junto à linha. Busan foi a primeira fábrica do grupo a implementar esta tecnologia, que deverá ser replicada em larga escala noutras unidades da Renault.

Qualidade como cultura: IA, visão artificial e rastreabilidade total

Num contexto de crescente complexidade tecnológica – especialmente com a eletrificação – a garantia de qualidade tornou-se um eixo crítico. Em Busan, essa ambição traduz-se em mais de 400 pontos de controlo suportados por sistemas de visão com inteligência artificial (IA).

A inspeção ocorre em tempo real, com deteção automática de erros de montagem, alertas imediatos para supervisores e correções no local, antes que o veículo avance na linha. O sistema cobre áreas como compartimento do motor, parte inferior da carroçaria e subconjuntos de portas, verificando centenas de pontos de aperto e montagem.

A rastreabilidade é reforçada por 65 câmaras CCTV distribuídas pela fábrica, que permitem identificar com precisão a origem de qualquer defeito. Paralelamente, um sistema de diagnóstico elétrico automatizado valida ligações de cablagem, calibra unidades de controlo (ECU) e assegura a conformidade funcional dos veículos.

Condução autónoma dentro da Busan Plant

A inovação em Busan não termina na linha de montagem. A fábrica lançou um Proof of Concept para automatizar o transporte dos veículos desde o final da produção até ao parque final – uma tarefa tradicionalmente assegurada por operadores humanos.

No caso do Renault Grand Koleos, foram utilizados sensores já instalados no veículo, como câmara frontal e sensores de estacionamento, para permitir condução autónoma num circuito. O automóvel é capaz de engrenar mudanças, acelerar, travar, realizar curvas apertadas e estacionar de forma autónoma.

Como sistema de redundância, foi desenvolvido um cockpit remoto baseado num Renault Arkana adaptado, permitindo a um operador assumir controlo total do veículo à distância, através de ligação 5G de baixa latência. Este projeto foi desenvolvido em parceria com o Korea Automotive Technology Institute, reforçando o ecossistema tecnológico em torno da fábrica.

Um hub estratégico para a nova mobilidade da Renault

A Busan Plant combina estampagem, soldadura, pintura, montagem final, produção de motores e integração de baterias num único complexo industrial. Esta integração vertical, aliada à proximidade do porto de Busan, facilita a exportação e posiciona a unidade como uma plataforma global para todo o tipo de modelos.

Mais do que uma simples fábrica, Busan tornou-se um centro de experimentação industrial para o grupo Renault. A capacidade de produzir diferentes energias na mesma linha, integrar robótica autónoma, aplicar IA à qualidade e testar condução autónoma em ambiente fabril coloca esta unidade na frente da transformação automóvel.

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