A ideia de uma Gigapress evoluída está a ser desenvolvida dentro da Tesla. A empresa de Elon Musk está a trabalhar numa nova máquina capaz de “reinventar o fabrico de automóveis”.
Tesla é referência na produção em massa de veículos elétricos
A Tesla já conseguiu produzir mais de cinco milhões de automóveis. Foi o que anunciou há poucos dias, quando atingiu um marco que até há bem pouco tempo muitos consideravam impossível. Agora, a mesma empresa está a colocar-se como um exemplo do tipo de produção de veículos que irá moldar o futuro.
A velocidade de montagem e o número de veículos que conseguem fazer sair das suas fábricas são invejados pelo mercado – um Tesla Model Y demora apenas 10 horas a ser produzido. Para produzir um Volkswagen ID.3, por exemplo, são necessárias 30 horas.
Mesmo a investir um terço menos do que a Volkswagen, a Tesla conseguiu ganhar até seis vezes mais dinheiro por carro vendido do que a Toyota, famosa pelos seus métodos de produção. Os japoneses, que fizeram da eficiência a sua virtude à custa de grandes riscos, estão agora a olhar para a empresa de Elon Musk para produzir os seus veículos.
O segredo destes resultados reside, em parte, numa máquina gigantesca chamada Gigapress. Esta enorme máquina consegue juntar até 70 partes da subestrutura traseira do Tesla Model Y numa única peça enorme, reduzindo drasticamente o tempo de montagem com o resto do carro.
De acordo com os dados da Tesla, uma destas enormes máquinas de fusão elimina o trabalho de 300 robôs e, por conseguinte, o tempo que estes precisam de despender para lançar o produto. Em contrapartida, a Tesla precisa de lançar designs muito semelhantes nos seus veículos e com muito poucas alterações, prolongando a vida do produto para além do que é habitual no setor.
Dito isto, a estratégia parece estar a funcionar – mas a Tesla quer passar ao nível seguinte.
70 peças são demasiado poucas… vão tentar 400
A ideia de uma Gigapress evoluída está a ser desenvolvida dentro da Tesla. A empresa de Elon Musk está a trabalhar numa nova máquina capaz de “reinventar o fabrico de automóveis”.
A nova forma de trabalhar já foi revelada, em parte, quando a Tesla anunciou que tinha um plano para tornar a produção de automóveis até 50% mais barata. O plano era de “produção paralela” que permitiria à empresa construir um carro como um puzzle. A ideia é levar o conceito Gigapress para o próximo nível. E uma parte essencial é a fundição de toda a parte de baixo do veículo numa só peça. Um desafio que serviria para tornar viável o novo (e muito anunciado) veículo de 25.000 dólares.
O processo envolveria a redução de até 400 peças diferentes para uma única. Os resultados? Colocar um produto no mercado após apenas 18 a 24 meses de desenvolvimento. Atualmente, as empresas demoram entre três e quatro anos a colocar um carro na estrada quando começam do zero.
O problema é que os custos são muito elevados. Até agora, os fabricantes têm fugido a este tipo de processo porque obter a peça exata é uma despesa enorme. Dependendo do número de retificações ao longo do processo, uma única peça pode custar até quatro milhões de dólares. No entanto, uma vez obtida a peça, a rapidez do processo pode compensar o investimento.
Neste caso, fazer com que toda a parte inferior do automóvel se apoie numa única peça aumentaria os custos, uma vez que a complexidade e o número de correções a efetuar seriam muito superiores. Por esta razão, a Tesla está a confiar o desenvolvimento a empresas que produzem peças impressas em areia 3D. A empresa afirma que o processo envolve um investimento de apenas 3% em comparação com o que seria o mesmo custo utilizando peças de metal para fazer o protótipo inicial.
Tudo isto é fundamental para entrar no jogo dos carros elétricos mais baratos.
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